Produkty zgrzewane liniowo, tj. rury i kształtowniki stanowią kluczową część rynku odbiorców sektorów przemysłu konstrukcyjnego, budowlanego oraz wydobywczego, gdzie stosuje się takie elementy jak wsporniki lub kotwy. Z uwagi na znaczną prędkość procesu wytwarzania zgrzewów prądami HF i warunki, w jakich jest on prowadzony, wdrożenie systemu badań nieniszczących jest szczególnie trudnym zadaniem. Efektem niniejszego projektu będzie hybrydowy system badań działający w oparciu o sensory monitorujące pracę urządzeń oraz procedury numeryczne umożliwiające analizę stabilności procesu produkcyjnego oraz predykcję własności produktu. W skład czujników monitorujących wchodzić będą sensory pracy automatyki urządzeń prądowych, kamera termowizyjna, kamery monitorujące kąt i wygląd zgrzewu, hallotron weryfikujący stan pola magnetycznego. Procedury numeryczne będą zrealizowane na bazie modeli numerycznych procesu zgrzewania oraz nowo opracowanych modeli statystycznych umożliwiających mapowanie aktualnego stanu procesu wg odczytów z czujników monitorujących z własnościami gotowego produktu. W celu realizacji map parametrów procesowych i własności produktów wykonana zostanie seria metaloznawczych badań laboratoryjnych, a także ich numeryczna analiza wrażliwości. Dzięki temu nie tylko powstanie mapa zależności, ale również odpowiedź na pytanie, która własność gotowego produktu wykazuje największą wrażliwość na określony monitorowany parametr procesu. Następnie zastosowane zostaną metody eksploracji danych i uczenia maszynowego, które umożliwią predykcję stabilności procesu online oraz zapewnią możliwość samouczenia się w oparciu o dane gromadzone historyczne. Rozwiązanie to będzie zbieżne z obszarem badań tzw. rozszerzonej inteligencji (ang. augmented intelligence), której zadaniem nie jest zastąpienie człowieka w wykonywanych czynnościach, ale wspomaganie jego pracy na zasadach eksperta dziedzinowego, posiadającego doświadczenie najwyższej klasy technologa.